En el mundo de la manufactura moderna, implementar un Sistema Andon ya no es una innovación opcional, sino una estrategia esencial para alcanzar altos niveles de eficiencia, control y mejora continua. Pero, ¿cómo garantizar una implementación exitosa? En este artículo, exploramos casos reales, buenas prácticas y los errores más comunes que deben evitarse al integrar esta tecnología en entornos industriales.
¿Qué implica implementar un sistema Andon?
Un sistema Andon permite visualizar en tiempo real el estado de una línea de producción, facilitando la detección inmediata de fallas, el registro de eventos y la comunicación efectiva entre áreas.
Implementarlo va más allá de colocar luces o pantallas; se trata de integrar procesos, personas y tecnología bajo una cultura de mejora continua. En el contexto de la Industria 4.0, esta solución se conecta con sistemas MES, ERP y plataformas de datos para brindar visibilidad total de la operación.
Caso práctico 1: Industria Automotriz – Reducción de tiempos muertos en un 35%
Una planta de autopartes se enfrentaba constantes paros de línea por fallas de calidad y mantenimiento. Al implementar un
Sistema Andon con botones inteligentes y pantallas LED, lograron:
- Identificar las causas más frecuentes de paro.
- Notificar automáticamente al área correspondiente.
- Medir el tiempo exacto de respuesta y solución.
Resultado:
En 6 meses, redujeron los tiempos muertos en un 35% y mejoraron su eficiencia OEE en un 18%.
Caso práctico 2: Sector alimenticio – Mejora en la trazabilidad y control de calidad
Una empresa procesadora de alimentos integró un sistema Andon para reportar desviaciones en tiempo real, conectando sus líneas con el sistema de calidad.
Logros destacados:
- Detección temprana de productos fuera de especificación.
- Reacción más rápida ante alertas críticas.
- Registro histórico para auditorías y cumplimiento normativo.
Caso práctico 3: Electrónica – Integración con sistema ERP para toma de decisiones
Una fábrica de componentes electrónicos buscaba integrar la información del piso de producción con su sistema de planeación (ERP). El sistema Andon instalado por Sistemas Digitales permitió:
- Visualizar en dashboards las paradas por turno, línea y tipo de falla.
- Enviar reportes automáticos al equipo de supervisión y gerencia.
- Generar reportes semanales para análisis de productividad.
Resultado:
Decisiones más rápidas y basadas en datos, con una mejora continua documentada.
Lecciones aprendidas en implementaciones reales
- La tecnología es importante, pero la cultura lo es más
El éxito depende de que el personal entienda la utilidad del sistema y se apropie de él.
- Personalización es clave
Cada planta tiene procesos distintos. Un sistema Andon efectivo debe adaptarse a las necesidades específicas de cada cliente.
- Capacitación y acompañamiento
Formar al personal y ofrecer soporte técnico durante los primeros meses marca la diferencia en la adopción exitosa.
- Integración con otros sistemas
Los mayores beneficios se logran al conectar el sistema Andon con plataformas MES, ERP o de mantenimiento.
Una
implementación exitosa del sistema Andon puede transformar radicalmente la productividad, trazabilidad y eficiencia de una planta industrial. En
Sistemas Digitales, acompañamos a nuestros clientes desde el diseño hasta la puesta en marcha, asegurando una adopción efectiva y alineada a sus objetivos de negocio.
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